①当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。
　　②当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。
　　③如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。
　　④用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。
　　(9)钢筋骨架制作及安装
　　钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。
　　制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。
　　钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。
　　钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。
　　(10)桩身混凝土灌注
　　混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。
　　视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。
　　灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：
　　①为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。
　　②混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。
　　③桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。
　　④孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。
　　⑤混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
　　(11)桩的质量检验
　　为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：
　　声速
　　(m/s)抗压强度
　　(MPa)声速
　　(m/s)抗压强度
　　(MPa)
　　3750～4000353250～350025
　　3500～3750303000～325020
　　混凝土抗压强度与声速关系
　　桩身混凝土的质量评价如下表所示：
　　声速(m/s)＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000
　　混凝土质量极差差中好优
　　桩类别ⅤⅣⅢⅡⅠ
　　桩身混凝土质量评价

上一页345678下一页