4、由于材料不良引起的裂缝
　　(1)水泥安定性不良引起的裂缝
　　水泥熟料如锻烧不充分，会产生较多的游离氧化钙，因它的水化过程很慢，导致水泥己凝结硬化后继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象，使路面出现龟裂、断板等。还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。
　　为防止水泥安定性不良引起的裂缝，应加强检验，并选用低碱性水泥。
　　(2)因拌和物温度过高，而出现“假凝”现象，并使砼板块断裂
　　水泥拌合后不久，便产生变硬，尔后又变软，逐步正常硬化。这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。这是因为拌合物温度过高，使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳，使砼拌合物的和易性变差，且影响后期强度。另外，内部热量不易散发，使体积膨胀，也易引起混凝土裂开。
　　因此，为防止混凝土发生假凝现象，要控制泥凝土的拌合物的温度。
　　(3)水及砂中有害杂质对水泥砼有腐蚀作用
　　有害杂质与砼产生反应生成易溶于水的物质，使砼被腐蚀，强度降低，在车辆荷载的不断作用下，遭到破坏。
　　根据规定：对砂、石材料的试验检测每料场要做一次，海水一般情况下不能作拌合用水。
　　(4)砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应，使砼结构遭到破坏
　　集料中的活性二氧化硅与水泥中碱性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应，并在集料表面生成一种碱——硅酸凝胶体，这种凝胶体吸水后体积产生膨胀，使砼结构破坏，出现较深的网裂，这就是“碱——骨料”反应。
　　1、新出厂的水泥不能立即使用，因新出厂的水泥温度较高，且游离氧化钙等还没有完全消解。
　　2、采用低碱水泥和非活性集料。
　　3、严格控制砼振捣时间，即要振捣密实又要避免过振，过振导致离析，使表面砂浆过厚，易产生收缩裂缝。
　　二、影响砼强度的一些原因
　　1、选用材料不当
　　(1)骨料中针片状石子含量过高
　　针片状石子在砼中易出现架空现象，空隙率较大，受压易折断，从而影响砼强度。
　　(2)选用较细的砂、且杂质含量高
　　根据规定：砂的细度模数应在2.5以上，含泥量不超过3%。
　　(3)水泥随意掺合使用
　　因不同水泥中混合材质量及掺量都不同，掺合后将使水泥性能发生变化，标号降低，而影响砼强度。
　　(4)粗骨料采用砾石
　　砾石因表面光滑、无棱角，与水泥砂浆的粘结不够好，使砼强度降低。应采用机轧碎石作骨料。
　　(5)砂、石材料内含杂质不符要求
　　根据规范规定：粗骨料含泥量不超过1％，砂含泥量不超过3％。砂、石材料内杂质的含量对路面塑性收缩开裂和干缩变形影响很大。
　　(6)对粗骨料最大粒径控制不严
　　根据规范规定：水泥砼路面最大集料粒径为40毫米。但在施工中往往控制不严。从1998年第六期《公路》杂志上的一篇文章研究表明，大粒径集料的砼弯拉强度相对偏小。

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