４ 试验路施工 
　　试验路施工的主要目的：摸索出土的粉碎工艺，确定二灰土生产过程中各种原材料的用量和布料方法，确定二灰土的拌和遍数，二灰土含水量的控制方法，掌握二灰土的整形方法，确定二灰土的碾压工艺（碾压时的机械组合，碾压遍数，碾压时间），确定二灰土的松铺厚度，了解二灰土的养生情况及生产能力，对配合比进行验证。
　　４.１ 机械准备 
　　需配备足够数量的稳定土路拌机、压路机、平地机、推土机、铧犁及旋耕机、洒水车、配套的运输设备。
　　４.２ 原材料准备 
　　根据配合比及击实试验结果计算各种材料的用量。
　　４.２.１ 土 
　　先在取土场将３％的生石灰掺入土中用于吸水和砂化，闷料1d，再运至已交验的路基上；先用推土机初步粉碎整平，再用铧犁及旋耕机多次翻拌，将较大的土块粉碎，闷料4～5d，当土的含水量降至最佳含水量时再用路拌机粉碎一遍，此时观察其粉碎效果，若效果较好则再继续粉碎1～2遍即能达到规范要求；若效果不明显且有大量坚硬的土块，则停止用路拌机粉碎（经试验，此时路拌机即使继续粉碎５～６遍也不易达到规范要求），这时应向土内洒水，让水将土块湿透，由于土块吸水膨胀，再闷料半天至１天，然后用路拌机粉碎１～２遍，土颗粒即能小于15mm。用平地机整平并稳压，在整个施工段落内抽取若干个点，测出各个点土的每平方米重量、厚度和含水量，计算出土的松方容重和平均厚度，以便准确控制用土量。
　　４.２.２ 撒布粉煤灰 
　　先检测出粉煤灰的含水量，按配合比设计用量，将每车粉煤灰过磅，计算每车粉煤灰的摊铺面积，用石灰在整平好的素土上打格上粉煤灰；用平地机将粉煤灰整平并稳压，再按测每平方米的重量、厚度的方法，计算出粉煤灰的密度和平均厚度，校核粉煤灰的用量。
　　４.２.３ 撒布石灰 
　　生石灰进场后根据施工计划提前将生石灰消解，用振动筛过筛，用撒布粉煤灰的方法撒布石灰，由于石灰的用量较少，用平地机将石灰摊平后再用人工找平，检测并计算出石灰的密度和平均厚度。
　　４.３ 拌和 
　　石灰撒布好后，用路拌机拌和，先拌和１遍，测定混合料的含水量，若含水量过小，根据需水量洒水，并将二灰土的含水量控制在比最佳含水量高１～２个百分点，闷料半小时，再用路拌机翻拌１～２遍；在每次翻拌过程中，应有２～３人挖槽检查路拌机是否将二灰土拌匀拌透，二灰土底部是否有素土夹层和漏拌的条带。二灰土拌匀后，抽取试样检测灰剂量，做标准击实试验，用配合比试验时的击实结果校核现场二灰土的配合比是否准确，并成型二灰土强度试件。
　　４.４ 整形 
　　拌和好二灰土后，用推土机的履带稳压１～２遍，消除二灰土潜在的压实不均匀现象（特别是路拌机轮胎压过的地方），然后用轻型压路机再稳压一遍，用平地机整形。
　　４.５ 碾压 
　　精平后检测高程，用轻型压路机（12ｔ～15ｔ）静压，稳压1～2遍，稳压过程中找出低洼的地方，将低洼地方的二灰土表面刨松后再用新鲜二灰土填补稳压；稳压后用振动压路机弱振（高频低幅，激振力约200ｋＮ）２～３遍，再用振动压路机强振（低频高幅，激振力约330ｋＮ）1～2遍；然后用光三轮压路机（18ｔ～21ｔ）静压；最后用胶轮压路机终压１～２遍。振动压路机强振１遍后，开始检测压实度，一般光三轮压路机压１～２遍即能达到95％的压实度；再检测二灰土顶面高程，计算松铺系数，一般在1.15左右。 
　　通过压实度的检测发现，振动压路机碾压主要增加二灰土下部的密度，静压主要增加二灰土上部和表面的密度，压实度随着碾压遍数的增加而增加，当压实功达到一定数量后压实度不再增加；再继续碾压，随着碾压遍数的增加压实度反而减小，且表面松散，若此时压实度仍达不到要求，说明该压实组合不合理，应重新调整压实方案。
　　４.６ 养生 
　　由于高塑性土的膨胀性较大，且这种土一般采用高于最佳含水量碾压，因此当二灰土失水后易发生开裂；良好的养护能及早地提高二灰土的强度，减少二灰土的表面起皮和松散。
　　５ 试验段的总结和大面积的施工
　　通过试验段的施工发现，局部二灰土的表面有起皮和松散现象，其主要原因为：①平地机操作手技术较差，整平次数过多，使得二灰土的表面有贴补的薄层，并造成表面含水量过小；②过度碾压。因此，在二灰土施工时要将松铺系数适当调大，整平时将高出的二灰土刮除，做到“宁刮勿补”，减少整平次数。一旦出现起皮和松散现象，即使再洒水碾压也不能将已起皮和松散的部分密实地紧贴在下部的二灰土上，只能待二灰土强度形成后将表面这部分铲出，否则将会在底基层和基层之间形成一层软弱的夹层。 
　　施工单位应通过多次试验和总结，摸索出每层原材料的摊铺厚度和二灰土的松铺系数；配置有效的施工机械；设计合理的碾压方案；培训全部的施工人员；在大面积的施工时，应严格按试验段的施工工艺进行施工。
　　（考试大岩土工程师）