焦炉煤气高效利用又有新途径，山西某煤化工集团建设的5000标准立方米/日焦炉煤气低温甲烷化制天然气工业示范装置日前成功投运。技术负责人之一、太原理工大学教授苗茂谦昨天告诉记者，项目采用了该校开发的焦炉气制合成天然气技术，以及林达公司的合成气甲烷化方法和设备。十多天的运行状况表明，示范装置工艺流程短，成本低，节能显着，为高碳能源低碳化利用奠定了技术基础。
　　据介绍，示范装置的主要亮点为“两段两吸”脱硫工艺，解决了中温有机硫催化剂氧中毒、积碳、脱硫剂副反应及硫化物回收等问题；新型反应器使流程大为简化，管道投资大幅降低；低中温抗结碳镍基甲烷化催化剂使反应效率大幅提高。
　　与目前国内外正在运行和示范的绝热式工艺相比，该技术成果的优势明显，主要体现在均温式工艺流程短，投资少，成本低；低温反应避免了催化剂高温失活，显着降低能耗，有利于反应平衡向产物方向移动，大大提高了甲烷化产率。在温度250～350℃、压力0.4MPa、空速5000～7000/小时条件下，示范装置的CO转化率达100％、CO2转化率达90%以上。
　　该项目的成功运行，有望解决焦炉气排放造成的环境污染和资源浪费问题。焦炭生产能力达到60万吨以上的企业都可上焦炉煤气制合成天然气项目。从能量利用率的对比来看，用焦炉气生产煤制合成天然气（SNG），其能量利用率可达80%以上；从技术角度分析，由焦炉气生产SNG的流程相对简单，工艺投资比甲醇低得多。
　　专家告诉，仅以山西省为例，如果将40亿m3/年的剩余焦炉煤气全部制成SNG，其产量可达20亿m3；投资约为煤制同规模SNG投资额的1/5，占地面积仅为煤制SNG项目的1/3，总热值可折合标准煤278万吨，产生直接经济效益约20亿元，同时还可减排CO2 638.4万吨左右，减排二氧化硫近4万吨。