2.1.评价生产率、生产能力、交货速度等

生产率测评：生产率（投入产出比）/效果（成果有效）/效率（有效成果耗费资源）

生产率测评是一种信息反馈和监管的过程

测评的方面：投入的资源（人、财、物）/生产过程（运输、交货、工艺等）/中间产品（加工周期、各种消耗、成品率）/最终产品（数量成本、效率、合格率）

改进生产率：短期定量/长期定性/组织宗旨和战略目标/激励与报酬/动员员工参与

生产能力测评方法：理论能力/实际能力/正常产量/预算产量

交货速度测定：三个环节：供应交货速度/工序间交货速度/向市场客户交货速度

改进交货速度的手段：适时制（JIT）/产品面世时间制度

2.2.基准比较法

基准比较法：标杆管理。根据组织内部的活动功能和操作与组织外部其他单位比较，寻找最佳的对象作为行为基准，努力向基准靠拢，以达到持续改善经营的目的。（和行业最优比较方有意义）

2.3.质量管理：质量控制。围绕最终产品和服务质量而开展的内部各环节的质量控制。方式：控制工作质量来控制产品和服务质量，

全面质量管理：以顾客为中心、全员为基础/广泛的员工培训和不断创新/持续改进

全面质量管理成功的关键：

1.最高管理层强有力和持续的领导

2.对岗位质量管理目标和要求的明确认识

3.开展全员教育和培训

4.严格的数量观念和数量分析基础

5.树立质量即利润的观念

全面质量管理应避免的现象：

1.过分强调技术工具而忽视管理者问题

2.没有确认需求时就试图运用技术工具

3.质量改进急着赶进度

4.认为TQM是砍预算的手段或提高员工生产力的方法

5.在辅助系统还没有建立前大规模培训员工

全面质量管理对企业管理方式的改变：组织层级变平滑/官僚色彩更少/上下级关系变得更协作更信任/员工注重团队合作/管理层将劳动力作为资本进行培训投资

质量成本：

两个部分：生产成本（生产合格产品的成本、预防和检测成本）/达标成本（纠错成本）

三个成本：预防成本/鉴定成本/失败成本

质量管理方法：老七法：日常检查单/直方图/散布图/帕累托图/流程图/因果图/控制图

新七法：亲和图/树型图/PDPC法/矩阵图/交互箭型图/优先矩阵图/活动网络图

2.4全面质量管理

八项质量管理原则：以客户为中心/领导作用/人员参与/过程方式/系统管理/持续改进/基于事实决策/与供互利的关系

2.5部门业绩测评

考核指标：财务指标：利润/投资回报率/资产回报率/净收益/费用变动率

非财务指标：质量等级/生产周期/市场占有率/完成任务百分比/机械安装时间