随着煤矿机械化程度的不断提高，煤矿机电管理在煤矿生产中所占的比重越来越大。但由于诸多原因，机械化水平越高的矿井，机电事故也相对较高，这样的状况给企业的安全生产带来威胁。如何搞好煤矿的机电管理工作，是摆在机电管理工作者面前一个现实的难题。可以说，管好、用好机电设备，对于提高煤炭产量、劳动效率和经济效益，都起着非常重要的作用。煤矿机电管理标准化，作为一套行之有效的安全质量管理体系和方法，是煤矿机电管理工作的基础。实施管理质量标准化建设的目标，是夯实机电管理工作的基础，确保机电设备安全、高效运行，最大程度的降低机电事故发生率，减少由于机电事故而影响生产的时间，确保安全生产，不出或少出人身伤亡事故和机电设备事故。 
　　一、煤矿机电管理工作的现状 
　　1） 对机电管理标准化工作重要性认识不足。在机电管理上，不是将安全质量标准化作为煤矿的安全基础工作，坚持不懈，一抓到底，而是存在着管理工作作风不扎实，这是导致机电管理标准化工作不能发挥作用的关键问题所在。现场管理工作中存在的其它诸多问题，也反映出部分管理者对管理标准化在机电维护和检修工作中的重要性还存在一定认识上的差距，这也是导致机电事故频繁发生、影响机电管理工作正常开展的重要因素。 
　　2） 在机电管理标准化具体实施过程中执行标准不严、不细。不是对照标准，寻找差距，根据实际情况制定达标规划，而是凡事敷衍凑合，凭经验做事。认识上存在着错误观念，没有牢固树立安全为天、质量标准化第一的观念，生产任务一紧就放松了、甚至忽略安全标准。比如有些带班工长为了赶进度，超计划，违章指挥，人为屏蔽机电安全保护设备，人为改变机电安全保护参数，瓦斯监测探头、胶带煤电钻综合保护、三专两闭锁等装置的设置在生产中时有被人为改变，没有按安全标准得到严格操作执行，这是对煤矿安全生产的巨大威胁。 
　　3） 现场管理工作不到位。设备的日常维护和检修工作没有认真抓、持续抓、严肃抓和落实抓，对设备的包机制、点检制、完好率等基础工作做得不够；在设备出现临时故障需要检修时，只做临时处理，等到检修班才组织检修；班内的设备卫生不能及时清理，既搞不好质量标准化工作，又增加了检修班组工作量；对闲置设备不能及时组织回收并入库检修等等。而这些内容，正是质量标准化的基础工作。 
　　二、贯彻机电管理标准化工作 
　　1） 加强煤矿机电管理标准化的教育、宣传和培训。认真学习安全生产法律、法规、标准和安全生产技术知识，认真学习、借鉴和推广标准化工作先进典型的经验和做法，通过板报、牌板等多种形式，通过岗位练兵、技术比武等多种手段，广泛宣传、深入开展教育和培训，加强各级机电管理人员对标准化管理工作重要性的认识，提高全员的安全生产意识、安全技能素质，以及安全生产的自觉性。 
　　2） 加强机电设备的基础管理工作。首先狠抓煤矿机电、运输管理标准化工作，因为质量标准化工作是生产管理、技术管理的重要基础工作，也是企业管理好坏的综合反映，是文明作业、安全生产的前提。只有管理标准化工作搞好了，机电事故的预防才能落到实处，安全生产才有保证。日常管理工作中，进一步强调“三点控制、四不放过、五项整顿”的工作原则。三点控制：对危险点、危害点、事故多发点采取挂牌管理，责任落实到人。四不放过：发生事故（发现隐患） 后，要做到事故原因（隐患） 没查清，当事人未受到教育，整顿措施未落实和责任者未受到处理不放过。五项整顿：整顿劳动纪律、操作纪律、工艺纪律、工作纪律、施工纪律)。 
　　3） 进一步加大干部上岗制、巡回检查制、定期或不定期检查制、包机制的落实力度。进一步加强设备点检制工作的落实力度（点检制：按照规定的人和规定的时间、周期，用确定的方法检查设备的指定部位，依据标准判断设备的技术状况和决定维护检修工作的设备维护管理制度）。点检制的基本内容有，实行全员管理，特别是生产工人要参加力所能及的检查和维护工作。要有专职点检员，按设备分片进行管理。 
　　点检员不只是检查设备，一定要有管理职能，并应按其责任给予相应的权力。点检员的管理职能主要是：检查和掌握设备状态，管理和分析事故，制定修理计划，提出维修资料和费用预算等。要有一套科学的点检标准、账卡和制度。岗位工人按照机电设备 
　　点检标准，坚持“两定一动”点检制度，即:交接班时，定期全面点检: 设备运行期间，动态巡回点检：值班电、钳工定期巡回点检;对于易发生故障的关键部位，进行定期跟踪专业点检和精密点检。点检发现的隐患按照信息反馈程序进行反馈，能处理的马上处理，不能处理的立即采取有效措施，坚持隐患处理不过夜制度。这样，各类设备都有点检标准，各类人员都有责任分工，并且制定了详细的信息反馈程序和隐患治理制度，对机电设备的安全运行起到了极大保障作用。加强动态管理， 实行三级点检，即生产点检，专业点检和精密点检。 
　　三、机电事故原因分析 
　　1） 设备原因：在煤矿建设时，煤矿设备的投入必须成套，而且相互之间必须配套。所以一次性投入的资金数目相当大。因此，往往存在设备投入不足，配套不完善的问题。有的煤矿企业的机电设备经过长时间的使用后，更新速度较慢，设备相对老化。另外，我国煤炭行业的设备制造业，由于科学技术、工艺设计、原材料、加工制造及检测手段等综合配套能力较低，加之涉及的材料、电子、液压及机械零配件等行业的制造能力与生产需求不相匹配，导致煤炭行业整体装备相对落后。如今我国大部分国有煤矿逐步由机械化向自动化迈进，但长时间运行和在运行当中职工操作的失误都会引起设备的损坏，这就要求对设备必须进行认真、细致、全面的检修。但由于煤矿井下机电种类、数目众多，所以对设备的检查维修只能是哪里出问题修哪里，年检月检工作很难进行下去。此外，目前我国生产煤矿设备配件的企业结构小而散，对于配件的尺寸、规格、材料、性能没有统一标准，只要不是一个厂家的配件，90%以上不相匹配。各个厂家所生产的配件在细节上存在差异，更有一些小厂家为了自身利益，偷工减料、降低成本，这也给机电设备的正常运行、检修带来了一定影响。据统计，发生的机电设备事故约有75% ～80%是由于操作不规范、检修不到位而造成的。 
　　2） 从业人员原因：由于煤炭行业险、脏、累，待遇相对工作环境来说没有足够的吸引力，高素质人才不愿加入这一行业，造成高级管理人员、技术人员相对缺乏。同时现行煤炭行业职工队伍中总人数的 60%～70%为合同工、临时工，缺乏对企业的凝聚力，使得职工队伍极不稳定，其中有很多人纪律涣散、工作中精力不集中，操作、检修水平得不到提高。也正因为高素质专业人员的缺乏，对设备操作维修的认知度不高，导致事故率一直居高不下。因为煤炭行业本身具有的工作环境差，地质条件复杂，危险程度大等问题，容易对从业人员的生理、心理状态造成较大的负面影响，在进行井下作业时，对机电设备进行操作、维修时也容易出现力不从心、粗心大意、精力不集中等问题，这些问题都能够导致机电事故的发生。 
　　3） 管理水平偏低：近年来，由于国家能源需求快速增长，煤炭需求量大幅上升，许多煤炭企业盲目追求眼前产量，忽视了管理理念的提高，管理理念还处于20世纪80年代“什么时候坏，什么时候修”的水平。由于管理理念滞后，管理不到位而造成的机电事故率约占总事故的30%～40%。另外，绝大多数煤炭生产企业机电管理没有跟上信息化、系统化、智能化的现代化步伐。例如：我国电牵引采煤机只能实现部分运行参数的检测，多种智能化控制尚属空白，国外电牵引采煤机均具有建立在微处理器（pc） 基础上的智能化监测、监控和保护系统，可实现交互或人机对话、远程控制和无线电摇控，具有工况监测、运行状态显示、数据采集、存储与传输、故障诊断及预警、自动控制、自动调整等多种功能，以保证采煤机最低的维护量和最高的利用率，并可实现与液压支架、工作面运输机的信息交流和联动控制等功能，使整个采煤工作面实现了自动化和无人控制。 
　　四、机电事故预防管理 
　　根据机电事故发生的原因分析可知，事故的发生是人和物两大系列轨迹交叉的结果，同时受环境及管理因素的影响。因此，防止发生事故的基本原理就是使人和物的运动轨迹中断，改善环境及提高管理水平。首先，要对人员的结构和素质情况进行分析，找出容易发生事故的人员层次和个人以及最常见的人的不安全行为。然后在对人的身体、生理、心理进行检查测验的基础上合理选配人员。从研究行为科学出发，加强对人的教育、训练和管理，提高生理、心理素质，增强安全意识，提高安全操作技能，从而在最大限度上减少、消除不安全行为。为了消除物的不安全状态，应该把落脚点放在提高技术装备（机械设备、仪器仪表、电器设备） 的安全化水平上。技术装备安全化水平的提高也有助于安全管理的改善和人的不安全行为的防止。可以说，在一定程度上，技术装备的安全化水平就决定了工伤事故的概率水平。这一点也可以从发达国家在工业和技术高度发展后伤亡事故频率才大幅度下降这一事实得到印证。人物轨迹交叉是在一定环境条件下进行的，因此除了人和物外，为了防止事故的发生，还应致力于作业环境的改善。此外，还应开拓人机工程的研究，解决好人、物、环境的合理匹配问题。使机器设备、设施的设计、环境的布置，作业条件、作业方法的安排等符合人的身体、生理、心理条件的要求。人、物、环境的因素是造成事故的直接原因；管理是事故的间接原因，但却是本质的原因。对人和物的控制， 对环境的改善，归根结底都有赖于管理；关于人和物的事故防止措施归根结底都是管理方面的措施。必须极大地关注管理的改进，大力推进安全管理的科学化、现代化。应该对安全管理的状况进行全面系统地调查分析，找出管理上存在的薄弱环节，在此基础上确定从管理上预防事故的措施。

　　——作者侯向平