3.3.2重油气化  
　　3.3.2.1严格控制入气化炉氧油比例在０．８５～０．９０之间，避免超温、过氧或炉温下跌。  
　　3.3.2.2.开车进料顺序应先通蒸汽，再通重油。当确定蒸汽、重油入炉后，立即通氧气。  
　　3.3.2.3在加减负荷时，严格遵守“加量先加油，减量先减氧”的操作程序。  
　　3.3.2.4喷嘴冷却水必须设置事故水箱，并保持水箱满液位。装拆喷嘴过程中，喷嘴未离开炉子不能断冷却水。  
　　3.3.2.5新喷嘴安装前，必须做好脱脂工作。  
　　3.3.2.6开车前，文氏管、分离器及洗涤塔等设备，必须用氮气进行置换，分析氧含量≤０．５％方可投料开车。  
　　3.3.2.7为防止煤气或重油倒入氧气管发生爆炸，氧气管必须安装止逆阀和加氮保护装置。应在加氮管上装止逆阀，并设二关一开阀门，即两头有二个阀门关死，中间放空阀打开。  
　　3.3.2.8为使气化系统安全运行，必须装置有：入炉重油流量低限、超低限报警联锁停车装置，仪表空气低限报警装置，气化炉超压报警装置，煤气中氧含量超标报警装置，煤气出急冷室温度超高报警装置，喷嘴冷却水出口超温报警装置。  
　　3.3.2.9气化系统联锁装置中，重油入炉阀、氧气入炉阀、煤气出口总阀应选用气开式调节阀；蒸汽入炉阀、氮保护进口阀、重油回路阀、氧气放空阀、煤气放空阀应选用启闭式调节阀。  
　　3.3.3.天然气气化  
　　3.3.3.1严格控制转化制气过程中天然气、空气、蒸汽压力，防止气压大幅度波动而发生事故。造气操作岗位应设置天然气、空气、蒸汽压力下限和上限报警装置。  
　　3.3.3.2正常生产中，燃烧炉温度不得低于７００。Ｃ。炉膛温度低于７００。Ｃ不能着火，必须人工点火，防止爆炸。  
　　3.3.3.3.严禁二段蓄热炉温度超过９５０。Ｃ，以防高温裂解析炭。  
　　3.3.3.4正常生产中，严格控制催化剂床层温度，不得低于６００。Ｃ，以防硫中毒；不得超过１０００。Ｃ，防止超温损坏触媒。
　　3.3.3.5严格控制入炉天然气中硫含量，不得大于５毫克／米３，防止转化触媒中毒。  
　　3.3.3.6间歇式转化过程，要严格控制吹风、制气两个阶段的氧含量，即吹风残氧控制在５～７％，转化气中氧＜０．５％。  
　　3.3.3.7严密监视洗涤塔水位，防止断水造成转化气倒排。  
　　3.3.3.8防止燃烧气（燃碳化气或合成放空气）带水、带氨使燃烧炉温度猛降或熄火；发生带水、带氨应立即停炉处理。  
　　3.3.3.9要认真核对自动机百分比，正常运行时严禁搬动指针；应经常检查水压、油压是否正常，确保灵活可靠。  
　　3.3.3.10采用微机控制造气制气时，应注意：油泵出口压力控制在３．５～４．５ＭＰａ，油缸油液位控制在３／４处。在操作岗位应设油压、油位低限报警。  
　　3.3.3.11维护电磁阀时，要检查接线头是否紧固，打扫卫生严禁用湿毛巾，避免有水造成电磁阀短路。  
　　3.3.3.12突然断电时，应将运行按钮释放，送电时再行启动。  
　　3.3.3.13停车时应关闭气（汽）路总阀、根部阀、调节阀，打开各放空阀，防止气（汽）漏入系统。  
　　3.3.3.14大、中修后开车，必须试漏、试压、吹扫系统；点火前系统应负压，否则需开蒸汽吸引。  
　　3.3.3.15点火前必须置换、吹净、分析合格，防止炉内爆炸；燃烧炉应安装足以卸压的防爆片，防爆片的位置应符合安全要求，并安装安全网罩。  
　　3.3.3.16燃烧炉点火时，人不能正面对着点火孔，应站在侧面，以防火焰喷出伤人。  
　　3.3.3.17催化剂升温还原时熄火，当温度降至６００。Ｃ以下时，必须用蒸汽吹扫后，方能重新点火。  
　　3.3.3.18废热锅炉必须设有可靠的安全阀、液位计、液位超高、低限声光报警装置，及压力表、放空阀等。  
　　3.3.3.19废热锅炉液位计要定时冲洗，保持清洁明亮，直观液位真实，稳定在１／２～２／３处。  
　　3.3.3.20废热锅炉严重缺水时，应停炉处理，严禁向炉内加水。  
　　3.3.3.21安全阀应定期校验，安全阀不准安装根部阀。每班检验一次，确保安全阀可靠。  
　　3.3.3.22严格控制炉内和出口蒸汽压力，禁止超压运行。  
　　3.3.3.23气柜高度不得低于４０％，不得超过９０％，压缩合成工段应装气柜高低限报警装置。